Textile Fassaden

Was haben das Zwischendach des Fisht Olympiastadion in Sotschi, der Roofwalk des Millennium Domes in London, die Fassade der Arena da Amazonia im brasilianischen Manaus und die des Donauzentrums in Wien gemeinsam? Sie bestechen allesamt durch die spektakuläre Anwendung von Hightech-Textilien, die von deutschen Familienbetrieben gefertigt wurden. Betrachtet man weltweit realisierte Grossprojekte im Leicht- und Membranbau, wird die geballte Kompetenz deutscher Firmen wie Textil Bau aus Hamburg, Mehler Texnologies aus Hückelhoven, Ceno Tec aus Greven und Temme Obermeier aus Raubling schnell augenfällig. Sie alle sind an internationalen Projekten beteiligt, die die Vorzüge der Textilen Architektur allein schon durch ihre Formensprache und neuen Raumkonzepte verdeutlichen.

Textile Fassaden

Sotschi Olympic Stadium

Lieferant: Textil Bau, Hamburg
Fertigstellung: Herbst 2013
Überdachte Membranfläche: 22.700 m²
Auftraggeber: Vector Foiltec

Im Auftrag von Vector Foiltec hat Textil Bau das aufwendige Zwischendach des „Fisht Olympiastadions“ in Sotschi aus PVC-beschichtetem Polyestergewebe Typ 3 produziert und die Montage geleitet. Die Gesamtfläche der insgesamt 88 PVC-Kissen beträgt 22.700 m². Die Herstellung der eindrucksvollen Fläche wurde über einen Zeitraum von gesamt nur drei Monaten in täglich drei Schichten termingerecht fertiggestellt.

Das Dach des Olympiastadions über den Zuschauerrängen, das Kapazität für 40.000 Zuschauer bietet, wurde von Vector Foiltec mit ETFE-Kissen realisiert. Um sich an das moderne Gesamtdesign des Stadions anzupassen und die Stahlunterkonstruktion optisch auf ein Minimum zu reduzieren, wurde die von Textil Bau produzierte Membrankonstruktion des Zwischendaches ebenfalls in Kissenform erstellt. Das Polyestergewebe der Kissenoberseiten ist ebenso wie die ETFE-Kissen silberfarben. Die Unterseite der Kissen ist in schwarzer Farbe gehalten, damit die gesamte Bühnentechnik vor den Augen der Zuschauer verdeckt bleibt.

Textilbau_Konya Stadium

Konya Turku Arena

Lieferant: Mehler Texnologies, Hückelhoven
Fertigstellung: 2014
Ort: Konya, Türkei
Architekt: Bahadir Kul
Material: Valmex® Mehatop® F
Membranfläche: 76.000 m²

Bringt man textile Materialien zum Einsatz entsteht unter Umständen etwas ganz Ungewohntes. Bei Stadien zum Beispiel kann der Unterschied zwischen Dach und Fassade vollständig aufgelöst werden. Es entsteht dann bezogen auf seine optische Wirkung weniger ein Bauwerk im traditionellen Sinn als vielmehr ein Objekt – ein Objekt mit enormer Strahl- und Anziehungskraft, das einen ganzen Stadtteil dominiert. Gelungen ist das dem türkischen Planerteam Bahadir Kul Architekten aus Istanbul mit dem Konya-Stadion in Konya, rund 200 Kilometer südlich von Ankara. Die Multifunktionsarena im Vorstadtgürtel der siebtgrössten Stadt der Türkei gehört zu einem weitläufigen Sportstätten-Komplex, dem sogenannten Konya Olympic Village. Es bietet gut 42 000 überdachte Sitzplätze. Seine allseitig abgerundete Grossform wird strukturiert von einer Vielzahl unregelmässiger Dreieckflächen in den Farben Weiss und Grün. 76 000 Quadratmeter des Gewebes Valmex FR 1400 Mehatop F Type IV wurden von der Mehler Texnologies GmbH aus Hückelhoven farbig beschichtet und konfektioniert.
Weiss und Grün sind die Farben des örtlichen Fussballvereins. Das Grün ist nicht irgendein Grün. Da selbst eine RAL-Farbe auf Gewebe anders aussieht als im Fächer, musste experimentiert werden, bis der richtige Farbton gefunden war; ein Prozess, den man nicht mit dem Abmischen eines Farbgebindes im Baumarkt verwechseln darf. Und passen musste es in jedem Fall, denn farbige Membranbeschichtungen werden produktionsbedingt auf Bahnen von 2 000 Metern Länge aufgebracht.
Beim Konya-Stadion mischte sich zu einem eigenwilligen Zeitpunkt der Vereinspräsident ein. Er bestand auf eine deutliche Erhöhung des Grünanteiles an Dach und Fassade. Damit ergab sich ein logistisches Problem, in dessen Folge das Auftragsmanagement beweisen konnte, wie flexibel Mehler auf Herausforderungen reagiert. Es musste Grün nachproduziert werden. Kein technisches Problem im eigentlichen Sinn also, aber ein logistisches, denn der Fertigstellungstermin für das Stadion stand nicht zur Diskussion. Bei allem muss man wissen, dass die Qualität der Beschichtung über die Qualität der gesamten Hülle entscheidet. Die einzelnen Flächen werden verschweisst, nicht vernäht; das bedeutet, die Übertragung aller Kräfte in der Fläche hängt von den Hafteigenschaften der farbigen Beschichtung auf der Membran ab, denn die Verschweissung bindet ja nur die beiden beteiligten Oberflächen aneinander. 

Es hat schliesslich alles ins vorgeschriebene Zeitfenster gepasst und das Stadion erfüllt seit einem Jahr alle gestellten Erwartungen. Die Forderung nach mehr Grün hat sich schnell als akzeptable Konzeptänderung bestätigt. Alle Beteiligten mussten sich flexibel zeigen.

Taschkent

Stadion Bunyodkor Taschkent in Usbekistan

Lieferant: CenoTec, Greven
Baujahr: 2012
Standort: Taschkent, Usbekistan
Generalunternehmer: Oberhofer Stahlbau, Saalfelden, Österreich
Material: PES/PVC Typ III
Überdachte Grundfläche: 30.000 qm

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64 expressive Fassadensegel umstellen das Fussballstadion in Taschkent. Ein imposanter Anblick – besonders wenn sie hinterleuchtet sind

Eines ist sicher: Es gibt im Zusammenhang mit textilem Bauen weltweit mehr Architekten als Unternehmen, die ihre Entwürfe umsetzen können. Und wenn es gar darum geht, unter hohem Zeitdruck in einer vom Firmenstandort weit entfernten Weltgegend ein halbfertiges Fussballstadion zu einem guten Abschluss zu bringen, schrumpft diese Zahl signifikant. Die Sattler-Tochter Ceno Tec GmbH aus Greven nahm zusammen mit dem Saalfelder Stahlbauer Oberhofer aus Österreich eine solche Herausforderung an und baute 2012 innerhalb von acht Monaten und ohne Architekt das Fussballstadion Bunyodkor Taschkent in Usbekistan fertig. Neben einer 30 000 m2 grossen textilen Dachfläche wurden zusätzlich rund 10 000 m2 textile Fassade aus PVC beschichtetem Polyestergewebe Typ III realisiert. Ein ambitioniertes Projekt bestehend aus Entwurf, statischer Berechnung, Herstellung und Montage.
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Auf dem oberen Umgang gewinnt man einen guten Eindruck von Komplexität und Präzision der Konstruktion, die die textile Haut perfekt und dauerhaft spannt

Vor Ort existierten als Zwangs- und Fixpunkte ein Kreis von Fundamenten und die obere Betonkante der Tribünenschüssel mit Befestigungspunkten. Das Ceno Team, verantwortlich für Tragwerk und Membran samt aller Details, arbeitete mit dem Stahlbauer perfekt zusammen. „So lagen Mass- und Passgenauigkeit zu hundert Prozent in unserer Hand. Da wir die Fixpunkte am usbekischen Rohbau etwas flexibilisieren konnten, liessen sich die präzise vorgefertigten Elemente gut montieren. Die CAD-Planungsebene war für den Stahlbauer und uns, den Membranhersteller, der ja auch den Sekundärstahl liefern muss, identisch. Das führt zu Masstoleranzen, die mit denen im Maschinenbau vergleichbar sind“, betont Wolfgang Rudorf-Witrin, Geschäftsführer der Ceno Tec GmbH, nicht ohne Stolz. Zufrieden ist er auch mit dem Endergebnis, so zufrieden wie der Bauherr.
Die optische Präsenz des Stadions mit 35 000 Plätzen ist enorm. Mittlerweile gelten die 64 hinterleuchteten Fassadensegel, die die Arena schützend umstellen als „Flammen des Orients“ und formen mit ihrer Höhe von 34 Metern zugleich eine dynamisch-expressive und einladend-offene Spitzbogenabwicklung von fast 640 Metern Länge. Eine zusätzliche Herausforderung lag bei diesem Projekt in der Logistik, denn die LKW mit 3 700 Tonnen Stahl, den Membranfeldern, einigen Kilometern Seil und Randbefestigung etc. erreichten ihren Zielort nicht in der Reihenfolge, in der sie losgefahren waren, so dass aus Zeitgründen vor Ort an verschiedenen Punkten gleichzeitig mit der Montage begonnen werden musste.

Textilbau_O2

O2 Roofwalk

Lieferant: Mehler Texnologies, Hückelhoven
Fertigstellung: 2012
Ort: Greenwich, London, UK
Architekt: Rogers Stirk Harbour + Partners
Membranfläche: 1.175 m²

Der als Millennium Dome bekannt gewordene Kuppelbau in Greenwich, London, mit seinen markanten 12 Masten wird jetzt von einem 350 Meter langen Laufsteg überspannt. Auf diesem können wagemutige Kletterer zu einer Aussichtsplattform auf der Spitze des Domes gelangen. Von dort bietet sich ein einmaliger Panoramablick über die Themse und die Londoner Skyline. Der „O2 Roofwalk“ stellte die Planer und Konstrukteure vor viele Herausforderungen. Im Gegensatz zum bekannten „Sydney Harbour Bridge Climb“ kann der O2-Dome nicht direkt betreten werden. Die Lösung konnte demnach nur ein separater Laufsteg sein. Er führt die Besucher auf der einen Seite zu der in 60 Metern Höhe befindlichen Aussichtsplattform hinauf und auf der anderen Seite wieder herunter. Der Laufsteg musste wie der Dome eine gespannte Membrankonstruktion sein, damit sie mit The O2 eine visuelle und architektonische Einheit bildet.

Das Projekt wurde von den Architekten Rogers Stirk Harbour + Partners mit Ingenieur-Büro Happold entworfen und berechnet. Diese beauftragten dann den Spezialisten für gespannte Konstruktionen Base Structures mit der Ausführung. Eine besondere Herausforderung für alle Beteiligten war der äußerst enge Zeitrahmen, musste die Attraktion doch rechtzeitig vor Beginn der Olympischen Spiele fertig sein.
Mehler Texnologies erhielt den Auftrag, Membrane zu liefern, die die extrem hohen Anforderungen an das Material des Laufstegs auf Dauer erfüllen können. Die Ingenieure und Techniker führten das Know-how aus dem umfangreichen Produktportfolio, wie Architektur und Bootsmaterialien, zu einem Bauprojekt zusammen. Sie entwickelten Material-Prototypen, die in umfangreichen Testreihen auf alle geforderten Werkstoff-Eigenschaften geprüft wurden.
Es entstand ein PVC-beschichtetes Polyestergewebe für Architekturanwendungen, dessen Trägergewebe auf einer neu entwickelten Web-Technologie beruht. Besondere Bedeutung kam der Oberflächenprägung bei, die einen hohen Gleitwiderstand und ein außergewöhnliches Anti-Rutschverhalten aufweisen musste. Die Prägung, die sonst für Schlauchbootböden verwendet wird, war stark genug, sowohl für das hohe Flächengewicht und die Materialstärke, als auch für die Schlusslackierung. Dieser Speziallack verzögert langfristig die Abnutzung durch das Begehen.
Aus diesem technischen Gewebe wurde der Laufsteg mit einer Fläche von 1.175 Quadratmetern konfektioniert. Hinzu kamen die seitlichen und unterhalb des Laufstegs angebrachten Sicherungsnetze, die aus dem von Mehler Texnologies neu entwickelten VALMEX® TF 400 Mesh-Gewebe gespannt wurden. Dieses Material weist eine hervorragende Witterungsbeständigkeit und eine extrem starke mechanische Belastbarkeit auf – wichtige Eigenschaften für die Ingenieure und den Sicherheitsbeauftragten. Um ein sicheres Begehen des Laufstegs zu gewährleisten – der steilste Winkel beträgt 30 Grad – wurde ein Testteilstück des Laufsteges in Originalgröße gebaut, auf dem freiwillige Kletterer die Begehbarkeit erprobten. Das „Englische Wetter“ in seiner schlimmsten Form wurde dabei mit Regen aus Gartenschläuchen simuliert.
Der Walkway besteht aus 75 Teilstücken. Diese waren vorkonfektioniert und wurden mit Hilfe eines eigens hierfür konstruierten Schlittensystems in Position gebracht. Die Montage erfolgte mittels einer Seilkonstruktion „freischwebend“, da die Dachfläche des Domes keine Lasten aufnehmen kann.
Am 23. Mai 2012 wurde „Up at The O2“ fertig gestellt. Damit steht einem abenteuerlichen, aber sicherem Kletter-Erlebnis nichts mehr im Wege. Ausgerüstet mit speziellen „Aufstiegsanzügen“ und mit Klettergurten, die über ein Führungskabel und dem mittigen Handlauf mit der Plattform verbunden sind, kann sich jeder Wagemutige seinen persönlichen Kick holen.

Textilbau_Amazonia

Arena da Amazonia

Lieferant: CenoTec, Greven
Fertigstellung: 2014
Ort: Manaus, Brasilien
Architekt: gmp Architekten, Hamburg
Material: Glas/PTFE

Textilbau_Munich Flughafen

München Flughafen Center

Lieferant: CenoTec, Greven
Fertigstellung: 2009
Architekt: CL Map, München
Membranfläche: 5.450 sqm
Material: glass-PTFE

Textilbau_Kalifa

Khalifa Bin Zayed Stadium

Lieferant: CenoTec, Greven
Fertigstellung: 2003
Ort: Al Ain, V.A.E.
Architekt: Crang & Boake, Abu Dhabi
Material: glass-PTFE

Textilbau_Quantum of the Seas

Kreuzfahrtschiff “Quantum of the Seas”

Lieferant: Textil Bau, Hamburg
Membranfläche: ca. 120 m²
Auftraggeber: MEYER WERFT GmbH & Co. KG
Material: Ferrari Précontraint 1002 S2
Fertigstellung: 2014
(Foto: RoyalCaribbeanBlog.com)
Für das bisher größte in Deutschland gebaute Kreuzfahrtschiff „Quantum of the Seas“ der Reederei Royal Caribbean International konnte lieferte Textil Bau verschiedene Membranstrukturen. Zum Beispiel die Terrasse im Heckbereich des Decks 14 und ein Bühnenbereich als Verbindungsglied zwischen den Decks 14 und 15.

Textilbau_Dresden

Residenzschloss Dresden

Lieferant: CenoTec, Greven
Baujahr: 2008
Auftraggeber: Staatsbetrieb Sächs. Immobilien- und Baumanagement
Architekt : Peter Kulka Architektur Dresden GmbH
Überdachte Grundfläche: 1.420 qm

Textilbau_Donauzentrum

Donauzentrum

Lieferant: Temme Obermeier
Baujahr: 2010
Standort: Wien, Östenreich
Klient: Unibail-Rodamco
Überdachte Grundfläche: 535 qm
MaterialÖ printed ETFE foil

 
 
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